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01.03.2005 - 09:08:00
In die Härte-Linie integrierte Reinigungstechnik | JOT
Für die gezielte Wärmebehandlung von Bauteilen und Werkstücken setzt die ABH Berger Härtetechnik GmbH & Co. KG auf modernste Technik und flexible Konzepte. In der Härtelinie integriert hat das Unternehmen eine maßgeschneiderte Lösung zur Teilereinigung.
Die ABH Berger Härtetechnik in Memmingen zählt europaweit zu den modernsten Dienstleistern im Bereich Wärmebehandlung. Vergütet werden unterschiedlichste Teile aus Wälzlager -, Kugellager, oder Werkzeugstählen. Darunter auch hochgenaue Präzisionsdrehteile die vor allem in der Diesel-Einspritztechnik zum Einsatz kommen. Kunden aus Automobil-, Elektronik- und Powertool-Industrie sowie dem Maschinenbau bietet das Allgäuer Unternehmen neben gängigen Wärmebehandlungen auch Einsatzhärten und Carbo-Nitrieren an. Ergänzt wird das Spektrum durch so innovative Härteverfahren wie beispielsweise Acetylen-Niederdruck-Aufkohlen mit Hochdruck-Stickstoffabschreckung. Vorteile dieser besonders umweltschonenden Behandlung sind die geringere Verzugsneigung der hochgenauen Teile und die Rand-Oxidationsfreiheit. Folge-Arbeitsgänge wie beispielsweise Schleifen und Strahlen können dadurch zum Teil entfallen.
Doch unabhängig davon, welche Wärmebehandlung zum Einsatz kommt, bevor die Teile in den Mehrzweck-Kammerofen, Anlass-Ofen, Nitrier-Ofen oder die Kälte-Wärmekammer kommen müssen sie fett- und partikelfrei sein. "Gerade beim Gas-Nitrieren hat die Fettfreiheit der Teile entscheidende Bedeutung fürs Ergebnis und auch in Aufkohlungsatmosphären ist hohe Sauberkeit zwingend erforderlich, damit wir keine Fehlmessungen bei der Regelung haben. Anderseits führt eine schlechte Teilereinigung auch zu Verunreinigungen in unsren Härteanlagen, die sich auf andere Teile niederschlagen können", erklärt Gerd Weber, Betriebsleiter bei ABH.
Hohe Reinigungsqualität
Wesentliche Kriterien bei der Auswahl des Reinigungssystems waren, dass alle Teile unabhängig von ihrer Geometrie fett- und partikelfrei sowie trocken aus der Anlage kommen. Außerdem sollten die gehärteten Teile in der Reinigungsanlage zum Schutz vor Korrosion beölt werden können. "Natürlich war für uns auch wichtig, dass sich die Reinigungsanlage in unsere vollautomatische Härtelinie integrieren lässt und sie hinsichtlich Volumen und Kapazität mit den Härte-Öfen mithalten kann", beschreibt der Betriebsleiter weitere Kriterien.
Über diese Anforderungen haben die Verantwortlichen bei ABH Berger Härtetechnik mit verschiedenen Anlagenherstellern gesprochen, darunter auch Dürr Ecoclean. Der Filderstädter Reinigungsanlagenhersteller erarbeitete das auf die spezifischen Anforderungen von ABH maßgeschneiderte Systemkonzept Spezial 95C. Um zu gewährleisten, dass die hohen Anforderungen an die Teilereinheit erfüllt werden, nutzte ABH die Möglichkeit, besonders kritische Teile im Technikum des Anlagenherstellers Probe zu reinigen. "Ausschlaggebend für die Entscheidung zugunsten von Dürr Ecoclean war, dass uns das Konzept überzeugte. Außerdem hatte der Hersteller der Härte-Anlagen in punkto Integration bereits Erfahrungen mit Dürr Ecoclean", so Weber.
Kundenorientiertes Konzept
Mit dem Zuschlag für die Spezial 95C hat sich die Lohnhärterei für eine Kohlenwasserstoff-Reinigungsanlage für die ein- und mehrstufige Tauchreinigung, Dampfentfettung und Vakuumtrocknung entschieden. Durch die Ausstattung mit zwei Flutbehältern mit jeweils eigenem Pumpkreislauf und eigener Filtration wurde sie den unternehmensspezifischen Aufgabenstellungen angepasst.
Gereinigt werden die Teile vor dem Härteprozess, damit sie fett- und partikelfrei sind. Bei den meisten Wärmebehandlungen werden die Werkstücke nach dem Abhärten in Öl abgeschreckt und müssen anschließend wieder entfettet werden. Nach diesem Reinigungsschritt findet ein Anlasszyklus bei Temperaturen zwischen 180 und 400 ° C statt. "Die Teile sind danach sehr rostempfindlich, so dass ein Korrosionsschutz erforderlich ist. Das passiert ebenfalls in der Reinigungsanlage mit einem speziellen Öl aus dem zweiten Flutbehälter", erklärt Weber.
Die Chargen-Abmessungen der Reinigungsanlage sind mit 1200 x 760 x 910 Millimetern auf die der Härte-Öfen abgestimmt. Ebenso das maximale Chargengewicht von 1200 Kilogramm. Der Durchsatz liegt bei bis zu drei Chargen pro Stunde.
Zugeführt werden die Chargen über ein automatisches Transport- und Beladesystem, das mit den Härte-Anlagen und der Reinigungsanlage kommuniziert. "Die gesamte Härtelinie inklusive der Reinigungstechnik wird vollelektronisch gesteuert und sämtliche Prozesse werden am Leitstand dargestellt. Wir sind dadurch in der Lage, jede einzelne Charge zu verfolgen und zu dokumentieren", erzählt Weber. Ob die Teile den Härte- und Waschprozess als Schüttgut oder gesetzte Ware durchlaufen, hängt von ihrer Geometrie und ihrem Verzugsverhalten bei der Wärmebehandlung ab.
Gearbeitet wird bei ABH Berger Härtetechnik in zwei Schichten; Härte-Öfen und Reinigungsanlagen sind jedoch 24 Stunden an sieben Tagen der Woche in Betrieb. Damit der kontinuierliche Zyklus nicht durch reinigungstechnische Unterbrechungen gestört wird, verfügt die Spezial 95C über eine integrierte Lösemittelaufbereitung. Sie besteht aus einer serienmäßigen Destillationseinrichtung, der zusätzlich ein automatischer Ölaustrag angegliedert ist.
In diesem Modul wird das Kohlenwasserstoff-/Öl-Gemisch diskontinuierlich aufkonzentriert. Das zurückgewonnene Konzentrat gelangt in den Reinigungsprozess zurück, während das abgeschiedene Öl automatisch aus der Anlage ausgetragen wird. Dadurch ist trotz des hohen Öleintrags von bis zu fünf Litern pro Stunde die lange Standzeit des Reinigungsmediums bei gleich bleibend hoher Qualität sichergestellt.
"Wir arbeiten seit über zwei Jahre mit der Anlage und sind mit dem Reinigungsergebnis und der Leistung zufrieden. Und da wir mit der speziell auf unsere Anforderungen abgestimmten Anlage komplette Härte-Lose fahren können, ohne die Teile umpacken zu müssen, arbeiten wir wirtschaftlich", so der Betriebsleiter.
01.03.2005 - 09:08:00
In die Härte-Linie integrierte Reinigungstechnik | JOT
Für die gezielte Wärmebehandlung von Bauteilen und Werkstücken setzt die ABH Berger Härtetechnik GmbH & Co. KG auf modernste Technik und flexible Konzepte. In der Härtelinie integriert hat das Unternehmen eine maßgeschneiderte Lösung zur Teilereinigung.
Die ABH Berger Härtetechnik in Memmingen zählt europaweit zu den modernsten Dienstleistern im Bereich Wärmebehandlung. Vergütet werden unterschiedlichste Teile aus Wälzlager -, Kugellager, oder Werkzeugstählen. Darunter auch hochgenaue Präzisionsdrehteile die vor allem in der Diesel-Einspritztechnik zum Einsatz kommen. Kunden aus Automobil-, Elektronik- und Powertool-Industrie sowie dem Maschinenbau bietet das Allgäuer Unternehmen neben gängigen Wärmebehandlungen auch Einsatzhärten und Carbo-Nitrieren an. Ergänzt wird das Spektrum durch so innovative Härteverfahren wie beispielsweise Acetylen-Niederdruck-Aufkohlen mit Hochdruck-Stickstoffabschreckung. Vorteile dieser besonders umweltschonenden Behandlung sind die geringere Verzugsneigung der hochgenauen Teile und die Rand-Oxidationsfreiheit. Folge-Arbeitsgänge wie beispielsweise Schleifen und Strahlen können dadurch zum Teil entfallen.
Doch unabhängig davon, welche Wärmebehandlung zum Einsatz kommt, bevor die Teile in den Mehrzweck-Kammerofen, Anlass-Ofen, Nitrier-Ofen oder die Kälte-Wärmekammer kommen müssen sie fett- und partikelfrei sein. "Gerade beim Gas-Nitrieren hat die Fettfreiheit der Teile entscheidende Bedeutung fürs Ergebnis und auch in Aufkohlungsatmosphären ist hohe Sauberkeit zwingend erforderlich, damit wir keine Fehlmessungen bei der Regelung haben. Anderseits führt eine schlechte Teilereinigung auch zu Verunreinigungen in unsren Härteanlagen, die sich auf andere Teile niederschlagen können", erklärt Gerd Weber, Betriebsleiter bei ABH.
Hohe Reinigungsqualität
Wesentliche Kriterien bei der Auswahl des Reinigungssystems waren, dass alle Teile unabhängig von ihrer Geometrie fett- und partikelfrei sowie trocken aus der Anlage kommen. Außerdem sollten die gehärteten Teile in der Reinigungsanlage zum Schutz vor Korrosion beölt werden können. "Natürlich war für uns auch wichtig, dass sich die Reinigungsanlage in unsere vollautomatische Härtelinie integrieren lässt und sie hinsichtlich Volumen und Kapazität mit den Härte-Öfen mithalten kann", beschreibt der Betriebsleiter weitere Kriterien.
Über diese Anforderungen haben die Verantwortlichen bei ABH Berger Härtetechnik mit verschiedenen Anlagenherstellern gesprochen, darunter auch Dürr Ecoclean. Der Filderstädter Reinigungsanlagenhersteller erarbeitete das auf die spezifischen Anforderungen von ABH maßgeschneiderte Systemkonzept Spezial 95C. Um zu gewährleisten, dass die hohen Anforderungen an die Teilereinheit erfüllt werden, nutzte ABH die Möglichkeit, besonders kritische Teile im Technikum des Anlagenherstellers Probe zu reinigen. "Ausschlaggebend für die Entscheidung zugunsten von Dürr Ecoclean war, dass uns das Konzept überzeugte. Außerdem hatte der Hersteller der Härte-Anlagen in punkto Integration bereits Erfahrungen mit Dürr Ecoclean", so Weber.
Kundenorientiertes Konzept
Mit dem Zuschlag für die Spezial 95C hat sich die Lohnhärterei für eine Kohlenwasserstoff-Reinigungsanlage für die ein- und mehrstufige Tauchreinigung, Dampfentfettung und Vakuumtrocknung entschieden. Durch die Ausstattung mit zwei Flutbehältern mit jeweils eigenem Pumpkreislauf und eigener Filtration wurde sie den unternehmensspezifischen Aufgabenstellungen angepasst.
Gereinigt werden die Teile vor dem Härteprozess, damit sie fett- und partikelfrei sind. Bei den meisten Wärmebehandlungen werden die Werkstücke nach dem Abhärten in Öl abgeschreckt und müssen anschließend wieder entfettet werden. Nach diesem Reinigungsschritt findet ein Anlasszyklus bei Temperaturen zwischen 180 und 400 ° C statt. "Die Teile sind danach sehr rostempfindlich, so dass ein Korrosionsschutz erforderlich ist. Das passiert ebenfalls in der Reinigungsanlage mit einem speziellen Öl aus dem zweiten Flutbehälter", erklärt Weber.
Die Chargen-Abmessungen der Reinigungsanlage sind mit 1200 x 760 x 910 Millimetern auf die der Härte-Öfen abgestimmt. Ebenso das maximale Chargengewicht von 1200 Kilogramm. Der Durchsatz liegt bei bis zu drei Chargen pro Stunde.
Zugeführt werden die Chargen über ein automatisches Transport- und Beladesystem, das mit den Härte-Anlagen und der Reinigungsanlage kommuniziert. "Die gesamte Härtelinie inklusive der Reinigungstechnik wird vollelektronisch gesteuert und sämtliche Prozesse werden am Leitstand dargestellt. Wir sind dadurch in der Lage, jede einzelne Charge zu verfolgen und zu dokumentieren", erzählt Weber. Ob die Teile den Härte- und Waschprozess als Schüttgut oder gesetzte Ware durchlaufen, hängt von ihrer Geometrie und ihrem Verzugsverhalten bei der Wärmebehandlung ab.
Gearbeitet wird bei ABH Berger Härtetechnik in zwei Schichten; Härte-Öfen und Reinigungsanlagen sind jedoch 24 Stunden an sieben Tagen der Woche in Betrieb. Damit der kontinuierliche Zyklus nicht durch reinigungstechnische Unterbrechungen gestört wird, verfügt die Spezial 95C über eine integrierte Lösemittelaufbereitung. Sie besteht aus einer serienmäßigen Destillationseinrichtung, der zusätzlich ein automatischer Ölaustrag angegliedert ist.
In diesem Modul wird das Kohlenwasserstoff-/Öl-Gemisch diskontinuierlich aufkonzentriert. Das zurückgewonnene Konzentrat gelangt in den Reinigungsprozess zurück, während das abgeschiedene Öl automatisch aus der Anlage ausgetragen wird. Dadurch ist trotz des hohen Öleintrags von bis zu fünf Litern pro Stunde die lange Standzeit des Reinigungsmediums bei gleich bleibend hoher Qualität sichergestellt.
"Wir arbeiten seit über zwei Jahre mit der Anlage und sind mit dem Reinigungsergebnis und der Leistung zufrieden. Und da wir mit der speziell auf unsere Anforderungen abgestimmten Anlage komplette Härte-Lose fahren können, ohne die Teile umpacken zu müssen, arbeiten wir wirtschaftlich", so der Betriebsleiter.
