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01.12.2002 - 11:22:00
Modernste Härtetechnik nicht nur für die eigenen Betriebe | mav
Klar, dass ein internationaler Drehteilefertiger wie A. Berger eine eigene Härterei braucht. Doch warum sollten deren höchst moderne Einrichtungen nicht auch von anderen, die so etwas nicht besitzen, genutzt werden können? Und schließlich ist man nicht nur gemäß DIN/ISO 9002, sondern sogar nach QS 900 zertifiziert.
Drehteile im Lohnauftrag sind auch heute noch das Hauptgeschäft der unter der Berger-Holding in Memmingen agierenden Betriebe, selbst wenn immer mehr Baugruppen gefertigt werden. Und da derartige Teile auch in zunehmendem Maße thermisch vergütet werden müssen, sah man sich veranlasst, schon 1985 in Ottobeuren eine Härterei einzurichten.
Nicht nur für den Eigenbedarf
Doch schon bald weiteten sich die Aufgaben der Härtetechnik über die wachsende Gruppe hinweg aus, so dass im Jahre 1996 mit der Gründung der ABH Berger Härtetechnik eine Standortverlagerung nach Memmingen vorgenommen wurde. Heute arbeitet die stark ausgeweitete und vor allem auf modernste Technik ausgebaute Härterei als vollwertiges Mitglied der Holding in zunehmendem Maße mit Fremdaufträgen. Zwar werden immer öfter und mehr Werkstücke aus den unterschiedlichen Standorten gehärtet, doch die Kapazitäten sind vorausschauend mit höchst moderner Einrichtung auf weit höheren Durchsatz angelegt, der dem freien Markt zur Verfügung steht. Mit dieser Härtetechnik soll auch die mechanische Industrie im Allgäu aufgewertet werden. "Angefangen hat man im Werk Ottobeuren mit einer manuellen Linie, einem Mehrzweckkammerofen, einer Waschmaschine sowie 2 Kammeröfen und einem Vakuumofen", erzählt Dipl.-Ing. Gerd Weber. Er ist Betriebsleiter der Härterei.
Modernisierung am neuen Standort
"Mit der Verlagerung nach Memmingen wurden zusätzliche Kapazitäten geschaffen mit einer weiteren, jetzt aber automatisierten Mehrzweckkammerofenlinie. Diese enthält 2 Kammeröfen, 2 Anlassöfen, eine Waschmaschine, eine Kälte-Wärmekammer. Wir haben damit nicht nur die Kapazitäten bedeutend ausgeweitet, sondern auch noch die Möglichkeiten erweitert, in andere Bereiche der Wärmebehandlung einzusteigen. So kam das Nitrieren in einem manuell betriebenen Einkammerofen dazu. Hier machte Automatisierung wenig Sinn, da die Prozesszeiten ohnehin 8 bis 12 Stunden betragen." Wo die Prozesszeiten kurz sind, also die Charge öfter gewechselt werden muss, dort wurde selbstverständlich automatisiert. Bei der vollelektrisch gesteuerten Kammerofenlinie fällt auf das die Software offensichtlich weit über das von Ipsen standardmäßig Bekannte hinausgeht. Da sind seitens Berger heftig fertigungstechnische sowie pragmatische Gesichtspunkte eingeflossen. So können die Prozesse nicht nur gesteuert und dargestellt, sondern auch chargenweise logistisch verfolgt, statistisch erfasst und gespeichert werden. "Seit Bestehen der Härterei sind wir in der Lage alle relevanten Prozess-, Prüf- und Teiledaten lückenlos zu archivieren und unseren Kunden zur Verfügung zu stellen", erklärt Marianne Berger-Molitor, Marketingleiterin und Mitglied der Geschäftsleitung. "Daher mussten an der Software erhebliche Anpassungen und Optimierungen vorgenommen werden." Bleibt zu erwähnen, dass diese Dokumentation auch über sämtliche Prozesse greift.
Neue Linie in Sicht
Ende 2000 war es dann soweit, dass der Bedarf des Marktes nicht mehr zu befriedigen war. So wurde Mitte 2000 eine weitere Linie mit 2 Mehrzweckkammeröfen, 3 Anlassöfen, einer Kohlenwasserstoffwaschmaschine sowie einer Kälte-Wärmekammer aufgebaut. "Diese Linie wird physikalisch sowie programm- und prozesstechnisch mit der alten Linie gekoppelt", erklärt Gerd Weber. "Beide sind auch über Schienen miteinander gekoppelt. Alle eingesetzen Anlagen können mit einem übergeordneten EDV-System gemeinsam beobachtet und gesteuert werden können." Zu vermerken ist, dass die neue Linie kapazitätsmäßig größer ausgelegt wurde. Die höheren Öfen können jetzt gesteckte Teile bis 910 mm Länge aufnehmen, fürher war das ein Drittel weniger. Am Ende dieses Jahres wird eine weitere neue Linie diesmal eine automatisierte Vakuumofenlinie in Betrieb gehen. Sie besteht aus 2 Aufkohlungskammern, einem Abschreckungsmodul, einem Nitrierofen sowie einer Kälte-Wärmekammer, die nach dem Verdampferprinzip mit Flüssigstickstoff arbeitet. "Man kann damit auch anlassen", meint der Betriebsleiter. "Eine Vakuumofenlinie in der bei uns in Betrieb gehenden Form wurde bislang in Europa noch nicht gebaut."
Für alle Härteaufgaben umfassend eingerichtet
In den Kammerofenlinien sind es hauptsächlich Teile aus 16MnCr5, Automaten- und Kugellagerstahl, C45, C35, C60 sowie andere einsatzhärtbare und Vergütungsstähle. In den vorhandenen Vakuumöfen sind es vorzugsweise Werkzeugstähle. Mit den neuen Vakuumöfen sollen dann auch ölhärtbare Werkstoffe mit Stickstoff auf die enstsprechende Härte gebracht werden. "In den Vakkumöfen ist ein Aufkohlen mit Azetylen möglich", erläutert Weber. "Über Vakuum und Unterdruck ergeben sich deutlich kürzere Prozesszeiten. Zudem sind die Verzüge sowie die Sauberkeit erheblich besser im Griff. Das sind ganz entscheidende Vorteile für Folgearbeitsgänge wie Schleifen und Reinigen, die dann entfallen können." Dafür und für die bereits vorhandene neue Kammeroflenlinie wurde eine neue Halle direkt neben der bisherigen gebaut. Sie ist hell und freundlich. Als Besonderheit sei gesagt, dass sie ökologisch modernst ausschließlich mit rückgewonnener Abwärme beheizt wird. Mit den Anlagen soll auch im 24-Stunden-Betrieb gearbeitet werden. Dazu sind softwaretechnisch an der übergeordneten Prozesssteuerung alle Vorraussetzungen geschaffen.
Messtechnik zur Qualitätssicherung
Klar, dass zur Härterei die entsprechende Messtechnik gehört. Dort kann die Härte nach Brinell, Vickes oder Rockwell präzise gemessen werden. Aber darüber hinaus werden Schliffbilder angefertigt und metallurigsch untersucht. Damit lassen sich Fehler im Prozess feststellen und (möglichst) frühzeitig beheben. Aber auch das Untersuchen auf andere Fehler, wie etwa Schleifbrand, Lunker, Poren und andere Fehlstellen werden als Dienstleistung angeboten. "Wir stellen auf jeden Fall sicher, dass der Kunde die hohe Qualität bekommt, die er von uns erwartet", schließst Gerd Weber.
01.12.2002 - 11:22:00
Modernste Härtetechnik nicht nur für die eigenen Betriebe | mav
Klar, dass ein internationaler Drehteilefertiger wie A. Berger eine eigene Härterei braucht. Doch warum sollten deren höchst moderne Einrichtungen nicht auch von anderen, die so etwas nicht besitzen, genutzt werden können? Und schließlich ist man nicht nur gemäß DIN/ISO 9002, sondern sogar nach QS 900 zertifiziert.
Drehteile im Lohnauftrag sind auch heute noch das Hauptgeschäft der unter der Berger-Holding in Memmingen agierenden Betriebe, selbst wenn immer mehr Baugruppen gefertigt werden. Und da derartige Teile auch in zunehmendem Maße thermisch vergütet werden müssen, sah man sich veranlasst, schon 1985 in Ottobeuren eine Härterei einzurichten.
Nicht nur für den Eigenbedarf
Doch schon bald weiteten sich die Aufgaben der Härtetechnik über die wachsende Gruppe hinweg aus, so dass im Jahre 1996 mit der Gründung der ABH Berger Härtetechnik eine Standortverlagerung nach Memmingen vorgenommen wurde. Heute arbeitet die stark ausgeweitete und vor allem auf modernste Technik ausgebaute Härterei als vollwertiges Mitglied der Holding in zunehmendem Maße mit Fremdaufträgen. Zwar werden immer öfter und mehr Werkstücke aus den unterschiedlichen Standorten gehärtet, doch die Kapazitäten sind vorausschauend mit höchst moderner Einrichtung auf weit höheren Durchsatz angelegt, der dem freien Markt zur Verfügung steht. Mit dieser Härtetechnik soll auch die mechanische Industrie im Allgäu aufgewertet werden. "Angefangen hat man im Werk Ottobeuren mit einer manuellen Linie, einem Mehrzweckkammerofen, einer Waschmaschine sowie 2 Kammeröfen und einem Vakuumofen", erzählt Dipl.-Ing. Gerd Weber. Er ist Betriebsleiter der Härterei.
Modernisierung am neuen Standort
"Mit der Verlagerung nach Memmingen wurden zusätzliche Kapazitäten geschaffen mit einer weiteren, jetzt aber automatisierten Mehrzweckkammerofenlinie. Diese enthält 2 Kammeröfen, 2 Anlassöfen, eine Waschmaschine, eine Kälte-Wärmekammer. Wir haben damit nicht nur die Kapazitäten bedeutend ausgeweitet, sondern auch noch die Möglichkeiten erweitert, in andere Bereiche der Wärmebehandlung einzusteigen. So kam das Nitrieren in einem manuell betriebenen Einkammerofen dazu. Hier machte Automatisierung wenig Sinn, da die Prozesszeiten ohnehin 8 bis 12 Stunden betragen." Wo die Prozesszeiten kurz sind, also die Charge öfter gewechselt werden muss, dort wurde selbstverständlich automatisiert. Bei der vollelektrisch gesteuerten Kammerofenlinie fällt auf das die Software offensichtlich weit über das von Ipsen standardmäßig Bekannte hinausgeht. Da sind seitens Berger heftig fertigungstechnische sowie pragmatische Gesichtspunkte eingeflossen. So können die Prozesse nicht nur gesteuert und dargestellt, sondern auch chargenweise logistisch verfolgt, statistisch erfasst und gespeichert werden. "Seit Bestehen der Härterei sind wir in der Lage alle relevanten Prozess-, Prüf- und Teiledaten lückenlos zu archivieren und unseren Kunden zur Verfügung zu stellen", erklärt Marianne Berger-Molitor, Marketingleiterin und Mitglied der Geschäftsleitung. "Daher mussten an der Software erhebliche Anpassungen und Optimierungen vorgenommen werden." Bleibt zu erwähnen, dass diese Dokumentation auch über sämtliche Prozesse greift.
Neue Linie in Sicht
Ende 2000 war es dann soweit, dass der Bedarf des Marktes nicht mehr zu befriedigen war. So wurde Mitte 2000 eine weitere Linie mit 2 Mehrzweckkammeröfen, 3 Anlassöfen, einer Kohlenwasserstoffwaschmaschine sowie einer Kälte-Wärmekammer aufgebaut. "Diese Linie wird physikalisch sowie programm- und prozesstechnisch mit der alten Linie gekoppelt", erklärt Gerd Weber. "Beide sind auch über Schienen miteinander gekoppelt. Alle eingesetzen Anlagen können mit einem übergeordneten EDV-System gemeinsam beobachtet und gesteuert werden können." Zu vermerken ist, dass die neue Linie kapazitätsmäßig größer ausgelegt wurde. Die höheren Öfen können jetzt gesteckte Teile bis 910 mm Länge aufnehmen, fürher war das ein Drittel weniger. Am Ende dieses Jahres wird eine weitere neue Linie diesmal eine automatisierte Vakuumofenlinie in Betrieb gehen. Sie besteht aus 2 Aufkohlungskammern, einem Abschreckungsmodul, einem Nitrierofen sowie einer Kälte-Wärmekammer, die nach dem Verdampferprinzip mit Flüssigstickstoff arbeitet. "Man kann damit auch anlassen", meint der Betriebsleiter. "Eine Vakuumofenlinie in der bei uns in Betrieb gehenden Form wurde bislang in Europa noch nicht gebaut."
Für alle Härteaufgaben umfassend eingerichtet
In den Kammerofenlinien sind es hauptsächlich Teile aus 16MnCr5, Automaten- und Kugellagerstahl, C45, C35, C60 sowie andere einsatzhärtbare und Vergütungsstähle. In den vorhandenen Vakuumöfen sind es vorzugsweise Werkzeugstähle. Mit den neuen Vakuumöfen sollen dann auch ölhärtbare Werkstoffe mit Stickstoff auf die enstsprechende Härte gebracht werden. "In den Vakkumöfen ist ein Aufkohlen mit Azetylen möglich", erläutert Weber. "Über Vakuum und Unterdruck ergeben sich deutlich kürzere Prozesszeiten. Zudem sind die Verzüge sowie die Sauberkeit erheblich besser im Griff. Das sind ganz entscheidende Vorteile für Folgearbeitsgänge wie Schleifen und Reinigen, die dann entfallen können." Dafür und für die bereits vorhandene neue Kammeroflenlinie wurde eine neue Halle direkt neben der bisherigen gebaut. Sie ist hell und freundlich. Als Besonderheit sei gesagt, dass sie ökologisch modernst ausschließlich mit rückgewonnener Abwärme beheizt wird. Mit den Anlagen soll auch im 24-Stunden-Betrieb gearbeitet werden. Dazu sind softwaretechnisch an der übergeordneten Prozesssteuerung alle Vorraussetzungen geschaffen.
Messtechnik zur Qualitätssicherung
Klar, dass zur Härterei die entsprechende Messtechnik gehört. Dort kann die Härte nach Brinell, Vickes oder Rockwell präzise gemessen werden. Aber darüber hinaus werden Schliffbilder angefertigt und metallurigsch untersucht. Damit lassen sich Fehler im Prozess feststellen und (möglichst) frühzeitig beheben. Aber auch das Untersuchen auf andere Fehler, wie etwa Schleifbrand, Lunker, Poren und andere Fehlstellen werden als Dienstleistung angeboten. "Wir stellen auf jeden Fall sicher, dass der Kunde die hohe Qualität bekommt, die er von uns erwartet", schließst Gerd Weber.
